КОНСТРУКЦИЯ

Модуль ориентации преформ:

- возврат избытка преформ, которые автоматически возвращаются в бункер.

Модуль нагревания преформ:

- продольное и окружное нагревание преформ;

- инфракрасные лампы, сгруппированные в секции и контролируемые по отдельности;

- до 10 инфракрасных ламп для каждой секции нагревательного модуля.

Модуль растягивания и выдува:

- ротационные станции растягивания и выдува;

- держатели пресс-форм изготовлены из специального алюминиевого сплава, стойкого к механическим нагрузкам;

- пресс-формы обработаны на поверхности и изготовлены из  специального алюминиевого износостойкого сплава.

Переналадка и замена пресс-форм:

- легкая и предельно быстрая процедура, так как необходимы следующие операции:

а) замена параметров на интерфейсе POSYC®;

б) замена каждой половины пресс-формы выкручиванием шести болтов;

в) замена нижней части пресс-формы при помощи механического крюка с пневмоприводом.

Система автоматизации и контроля MotorNet System®:

- POSYC®: промышленный ПК для интерфейса оператора, с уровнем защиты IP54, операционная система MS Windows XP EMBEDDED, экран LCD на 15'' сенсорный, простой и интуитивный интерфейс человек-машина, с цветными страницами, показывающими рабочее состояние, смену формата, параметры работы и тревоги;

- MARTS: промышленный ПК для производственного контроля машины;

- aGate® и dGate®: аналоговые и цифровые программируемые устройства I/O;

- COSMOS: программируемые цифровые сервоприводы для бесщеточных моторов.

ЭЛЕКТРОННЫЕ, ЭЛЕКТРИЧЕСКИЕ И МЕХАНИЧЕСКИЕ КОМПОНЕНТЫ

1. Машина сконструирована согласно стандартам CE.

2. Передаточный вал из стали, другие механические компоненты из нержавеющей стали и алюминия.

3. Машина оснащена суппортами и подшипниками смазанными навечно.

4. Пневматические цилиндры согласно стандартам ISO 6431 VDMA-CNOMO.

5. Электроклапана на 8-бар согласно стандартам ISO 505599/1/0.

6. Электроклапана на 40-бар.

7. Фильтр сжатого воздуха изготовлен из алюминия с фильтрующей мощностью 0,6 μm (OSU F-2) и с объемом отделения масла 0,001 ppmw.

8. Панель оператора Posyc® основанный на стандартах PC и μP Intel Pentium®, шина расширения PC104; сенсорный дисплей с высоким расширением.

9. Доступные функции с панели Posyc®:

а) прямой выбор параметров машины;

б) проверка производственного цикла;

в) память событий;

г) анализ в режиме реального времени состояния машины

д) выбор функций напрямую с сенсорного экрана;

е) многоязыковая поддержка;

ж) дистанционное обслуживание через модем или Ethernet;

з) сохранение параметров машины через USB;

и) перенос производственных данных в систему контроля клиента при помощи Ethernet, через протокол MODBUS/TCP.

Другие протоколы: опция.

к) цветные тревоги для выявления неисправностей.

10. Промышленный ПК Marts® для контроля процесса машины.

11. Коммуникация сигналов через цифровой dGate® и аналоговый aGate® I/O контролируемый микропроцессором.

12. Система коммуникации через оптический кабель, основанный на промышленной шине SERCOS®.

13. Электропроводка с предварительно собранными и протестированными кабелями.

14. Главные выключатели: EATON/LOVATO.

15. Дистанционные выключатели: EATON/LOVATO.

16. Термомагнитные выключатели: EATON/LOVATO.

17. Кнопочная панель: Ø22 IP65.

18. Концевые выключатели: IP65.

19. Бесконтактные переключатели: Ø12 IP67.

20. Фотодатчики: Ø18 IP67.

21. Бесщеточные сервомоторы и сервоприводы: SMITEC.

22. Электрический щит с кондиционированием воздуха: IP54.

ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ СЖАТОГО ВОЗДУХА

Сжатый воздух для технических нужд

1. Давление сжатого воздуха на входе машины: мин. 8 бар.

2. Чистота сжатого воздуха на входе машины: класс 2.4.2 ISO 8573-1.

Сжатый воздух для процесса выдува

1. Давление сжатого воздуха на входе машины: макс. 38 бар.

2. Чистота сжатого воздуха на входе машины: класс 1.3.1 ISO 8573-1.

3. Потребление сжатого воздуха на бутылку, в нм³/ч: [(объем бутылки в литрах + 0,3) x (давление выдува в бар x число бутылок в час)]x1.1 / 1000.

Максимальный процент масла в сжатом воздухе согласно DIN ISO 8573-1 <=0.0001 мм

Максимальная плотность частиц в сжатом воздухе согласно DIN ISO 8573-1 <=0.мг/м3

Максимальная точка росы для давления согласно DIN ISO 8573-1 <= +3°C

СИСТЕМА РЕКУПЕРАЦИИ ВОЗДУХА (ОПЦИЯ)

Благодаря системе реутилизации воздуха, можно повторно использовать некоторое количество воздуха из контура выдува и использовать его для контура предварительного выдува и для технических нужд. Данная система обеспечивает значительное снижение потребление воздух и энергетических затрат.

Система реутилизации воздуха состоит из:

1. Каждая секция вытягивания-выдува оснащена двумя выпускными клапанами: первый питает систему рекуперации, подавая некоторое количество воздуха в емкость; второй выпускает воздух, который невозможно рекуперировать.

2. Рекуперированный воздух будет подпитывать контур предварительного выдува и техническую сеть. Рабочее давление в контуре предварительного выдува контролируется электронным регулятором, в то время как в технической сети регулируется ручными редукторами.

3. Если количество рекуперированного воздуха превышает нужды контура предварительного выдува или технического контура, остаток воздуха будет использован для линии низкого давления, питающей внешние узлы.

ХАРАКТЕРИСТИКИ ОХЛАДИТЕЛЯ (ОПЦИЯ) И ХЛАДАГЕНТА

Свойства рекомендуемого хладагента, поставляемого в комплекте с охладителем:

1.Использование неподходящего хладагента, который не соответствует нижеуказанным свойствам, влечет за собой отказ Продавца от любой ответственности за причиненный ущерб машине и не покрывается гарантией.

2. Хладагент не должен содержать известковые или металлические отходы и не должен иметь твердость выше 25°fH.

3. pH: от 7 до 9.

4. Процент  этиленгликоля: не ниже 25%.

5. Процент коррозионных ингибиторов: не превыше 0,5%.

6. Рабочее давление: от 3 до 7 бар.

Охлаждение нагревающего модуля

1. Тепловая мощность: 8 кВт.

2. Температура хладагента на входе: 10°C.

3. Разница температуры хладагента на входе/выходе: 10°C.

4. Поток хладагента: 2,9 м³/ч.

5. Давление хладагента на входе: 4 бар.

РАБОЧИЕ УСЛОВИЯ

1. Рекомендуемая температура работы: от +10°C до +35°C, с отклонениями в ±3° C во время дневной рабочей активности.

2. Температура преформ: равная рабочей температуре.

3. Макс. относительная влажность (при максимальной рекомендуемой рабочей температуре): 70%.

4. Значения для монтажа машины в пределах 1000 м над уровнем моря.

ПРЕДЕЛЫ ПРЕФОРМ И БУТЫЛОК

1. Форма бутылки должна быть в пределах диаметра мин. 44 мм и макс. 120 мм.

2. Высота бутылки из под кольца: мин. 100 мм, макс. 340 мм.

3. Высота горлышка преформ: мин. 10,5 мм, макс. 30 мм.

4. Внутренний диаметр преформ: мин. 21,7 мм.

5. Высота корпуса бутылки из под кольца: мин. 44 мм, макс. 160 мм.

6. Диаметр кольца: мин. 30 мм, макс. 48 мм.